數控切削加工尺寸不穩定怎么辦？

1. 工件尺寸準確，表面光潔度差

故障原因：

1）刀具刀尖受損，不鋒利

2）機床產(chǎn)生共振，放置不平穩

3）機械有爬行現象

4）加工工藝不好

解決方案（與上對照）：

1）刀具磨損或受損后不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀

2）機床產(chǎn)生共振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩

3）機械產(chǎn)生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲桿滾珠磨損或松動(dòng)。機床應注意保養，上下班之后應清掃鐵絲，并及時(shí)加潤滑油，以減少摩擦

4）選擇適合工件加工的冷卻液；在能達到其它工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速

2. 工件產(chǎn)生錐度大小頭現象

故障原因：

1）機床放置的水平?jīng)]調整好，一高一低，產(chǎn)生放置不平穩

2）車(chē)削長(cháng)軸時(shí)，工件材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象

3）尾座頂針與主軸不同心

解決方案：

1）使用水平儀調整機床的水平度，打下扎實(shí)的地基，把機床固定好提高其韌性

2）選擇合理的工藝和適當的切削進(jìn)給量避免刀具受力讓刀

3）調整尾座

3. 驅動(dòng)器相位燈正常，而加工出來(lái)的工件尺寸時(shí)大時(shí)小。

故障原因：

1）機床拖板長(cháng)期高速運行，導致絲桿和軸承磨損；

2）刀架的重復定位精度在長(cháng)期使用中產(chǎn)生偏差；

3）拖板每次都能準確回到加工起點(diǎn)，但加工工件尺寸仍然變化。此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉動(dòng)使軸承磨損嚴重，導致加工尺寸變化。

解決方案（與上對照）：

1）用百分表靠在刀架底部，同時(shí)通過(guò)系統編輯一個(gè)固定循環(huán)程序，檢查拖板的重復定位精度，調整絲桿間隙，更換軸承；

2）用百分表檢查刀架的重復定位精度，調整機械或更換刀架；

3）用百分表檢測加工工件后是否能準確回到程序起點(diǎn)；若可以，則檢修主軸，更換軸承；

4. 工件尺寸與實(shí)際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化。

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客戶(hù)到訪(fǎng)機械加工展廳中心試機

故障原因：

1）快速定位的速度太快，驅動(dòng)和電機反應不過(guò)來(lái)而產(chǎn)生；

2）在長(cháng)期摩擦磨損后機械的拖板絲桿和軸承過(guò)緊卡死；

3）刀架換刀后太松鎖不緊；

4）編輯的程序錯誤，頭、尾沒(méi)有呼應或沒(méi)取消刀補就結束；

5）系統的電子齒輪比或步距角設置錯誤。

解決方案（與上對照）：

1）快速定位速度太快，則適當調整G0 的速度、切削加減速度和時(shí)間使驅動(dòng)器和電機在額定的運行頻率下正常動(dòng)作；

2）在出現機床磨損后產(chǎn)生拖板、絲桿和軸承過(guò)緊卡死，則必須重新調整修復；

3）刀架換刀后太松則檢查刀架反轉時(shí)間是否滿(mǎn)足，檢查刀架內部的渦輪渦桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過(guò)松等；

4）如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進(jìn)，選擇合理的加工工藝，按照說(shuō)明書(shū)的指令要求編寫(xiě)正確的程序；

5）若發(fā)現尺寸偏差太大則檢查系統參數是否設置合理，特別是電子齒輪比和步距角等參數是否被破壞，出現此現象可通過(guò)打百份表來(lái)測量。

5. 加工圓弧效果不理想，尺寸不到位。

故障原因：

1）振動(dòng)頻率的重疊導致共振；

2）加工工藝；

3）參數設置不合理，進(jìn)給速度過(guò)大，使圓弧加工失步；

4）絲桿間隙大引起的松動(dòng)或絲桿過(guò)緊引起的失步；

5）同步帶磨損。

解決方案：

1）找出產(chǎn)生共振的部件，改變其頻率，避免共振；

2）考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序；

3）對于步進(jìn)電機，加工速率 F 不可設置過(guò)大；

4）機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損后過(guò)緊，間隙增大或刀架松動(dòng)等；

5）更換同步帶。

6. 批量生產(chǎn)中，偶爾出現工件超差：

1）批量生產(chǎn)中偶爾出現一件尺寸有變化，然后不用修改任何參數再加工，卻恢復正常情況

2）在批量生產(chǎn)中偶爾出現一件尺寸不準，然后再繼續加工尺寸仍不合格，而重新對刀后又準確。

解決方案：

1）必須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性；由于裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現象；

2）數控系統可能受到外界電源的波動(dòng)或受到干擾后自動(dòng)產(chǎn)生干擾脈沖，傳給驅動(dòng)致使驅動(dòng)接受多余的脈沖驅動(dòng)電機多走或少走現象；了解掌握其規律，盡量采用一些抗干擾的措施，如：強電場(chǎng)干擾的強電電纜與弱電信號的信號線(xiàn)隔離，加入抗干擾的吸收電容和采用屏蔽線(xiàn)隔離。另外，檢查地線(xiàn)是否連接牢固，接地觸點(diǎn)最近，采取一切抗干擾措施避免系統受干擾。

7. 工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準確。

故障原因：

該程序段程序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說(shuō)明書(shū)要求。

解決方案：

螺紋程序段時(shí)出現亂牙，螺距不對，則馬上聯(lián)想到加工螺紋的外圍配置（編碼器）和該功能的客觀(guān)因素，如：主軸轉速，螺紋導程與進(jìn)給速度的關(guān)系（ 928 TC 配DY3 ，加工螺紋時(shí)主軸轉速 X 螺紋導程≤1700 mm/min），編碼器的線(xiàn)數與電腦設置是否相符；當發(fā)現圓板程序段尺寸不對時(shí)則檢查圓弧的編程軌跡是否在同一圓弧上，有否特殊圓與圓之間的過(guò)度關(guān)系編程時(shí)的工藝編制。

8. 工件的每道工序都有遞增或遞減的現象

故障原因：

1）程序編寫(xiě)錯誤；

2）系統參數設置不合理；

3）配置設置不當；

4）機械傳動(dòng)部件有規律周期性的變化故障。

解決方案：

1）檢查程序使用的指令是否按說(shuō)明書(shū)規定的要求軌跡執行，可以通過(guò)打百份表來(lái)判斷，把百分表定位在程序的起點(diǎn)讓程序結束后拖板是否回到起點(diǎn)位置，再重復執行幾遍觀(guān)察其結果，掌握其規律；

2）檢查系統參數是否設置合理或被人為改動(dòng)；

3）有關(guān)的機床配置在連接計算耦合參數上的計算是否符合要求，脈沖當量是否準確；

4）檢查機床傳動(dòng)部分有沒(méi)有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規律性故障現象。若有則檢查其關(guān)鍵部份并給予排除。

9. 工件尺寸與實(shí)際尺寸只相差幾絲。

精密零件加工的對象大致分為兩種:一種是標準件加工,另外一種是非標零件加工。

機械加工加工中心刀庫

故障原因：

1）機床在長(cháng)期使用中磨擦、磨損，絲桿的間隙隨著(zhù)增大,機床的絲桿反向間隙過(guò)大使加工過(guò)程的尺寸漂浮不定，故工件的誤差總在這間隙范圍內變化；

2）加工工件使用的刀具選型不對，易損，刀具裝夾不正或不緊等；

3）工藝方面根據工件材料選擇合理的主軸轉速、切削進(jìn)給速度和切削量；

4）與機床放置的平衡度和穩固性有關(guān)；

5）數控系統產(chǎn)生失步或驅動(dòng)選型時(shí)功率不夠，扭矩小等原因產(chǎn)生；

6）刀架換刀后是否鎖住鎖緊；

7）主軸是否存在跳動(dòng)串動(dòng)和尾座同軸度差等現象；

8）在一些特殊加工場(chǎng)合，反向間隙無(wú)法補入，導致加工總是存在偏差。

解決方案（與上對照）：

1）機床磨損絲桿間隙變大后通過(guò)調整絲桿螺母和修緊中拖板線(xiàn)條減小間隙，或通過(guò)打百份表得出間隙值（一般間隙在 0.15 mm 以?xún)龋┛裳a進(jìn)電腦，可通過(guò)電腦的間隙補償功能來(lái)把間隙取代，使工件尺寸符合要求；

2）由于是刀具材質(zhì)使加工工件尺寸產(chǎn)生變化，則按要求合理選擇刀具，而由于刀具裝夾不正等原因產(chǎn)生的則根據工件的工藝要求合理選擇刀具角度和工裝夾具；

3）當懷疑是加工方面的工藝問(wèn)題，則根據材料的性質(zhì)，合理地編制加工工藝選擇適當的主軸轉速，切削進(jìn)給速度和切削量；

4）由于機床共振引起則把機床放置平穩，調整好水平，必要時(shí)打下地基，安裝穩固；

5）數控系統產(chǎn)生的尺寸變化，首先判斷程序是否按圖紙尺寸要求編制，然后再根據所選的配置檢查設置的參數是否合理（如 : G0快速定位速度和切削時(shí)的加減速時(shí)間常數等）。是否有人故意改動(dòng)，其次是考慮所選配的驅動(dòng)器功率大小是否合理，通過(guò)判斷相位燈觀(guān)察電腦發(fā)給驅動(dòng)的脈沖是否有失步現象；

6）檢查刀架換刀后反轉時(shí)間夠不夠，是否使刀架有足夠的時(shí)間來(lái)鎖緊，檢查刀架的定位和鎖緊螺絲是否有松動(dòng)；

7）檢查主軸和尾座的同軸度是否存在跳動(dòng)、串動(dòng)等現象；

8）利用編程技巧消除間隙。

10. 驅動(dòng)器引起尺寸不穩定。

故障原因：

1）驅動(dòng)器發(fā)送的信號丟失，造成的驅動(dòng)失步；

2）伺服驅動(dòng)器的參數設置不當，增益系數設置不合理；

3）驅動(dòng)器發(fā)送信號干擾所致，導致失步；

4）驅動(dòng)處于高溫環(huán)境，沒(méi)有采取較好的散熱措施，導致尺寸不穩定，同時(shí)也可能導致驅動(dòng)內部參數變化，引發(fā)故障；

5）驅動(dòng)器扭矩不夠或電機扭矩不夠；

6）驅動(dòng)器的驅動(dòng)電流不夠；

7）驅動(dòng)器損壞。

解決方案（與上對應）：

1）先確定使用的是步進(jìn)驅動(dòng)器還是伺服驅動(dòng)器：步進(jìn)電機驅動(dòng)器可通過(guò)相位燈或打百分表判斷是否存在失步。伺服驅動(dòng)器則可通過(guò)驅動(dòng)器上的脈沖數顯示或是打百分表判斷；

2）參照 DA98 說(shuō)明書(shū)修改增益參數；

3）加裝屏蔽線(xiàn)，加裝抗干擾電容；

4）保證良好的散熱通風(fēng)環(huán)境，適當的溫度是保證加工性能的重要因素；

5）更換驅動(dòng)器或電機，使扭矩符合實(shí)際需要；

6）調大驅動(dòng)電流仍不能滿(mǎn)足要求，則需更換驅動(dòng)器；

7）驅動(dòng)器送廠(chǎng)維修。

11. 系統引起的尺寸變化不穩定。

故障原因：

1）系統參數設置不合理；

2）工作電壓不穩定；

3）系統受外部干擾，導致系統失步；

4）已加電容，但系統與驅動(dòng)器之間的阻抗不匹配，導致有用信號丟失；

5）系統與驅動(dòng)器之間信號傳輸不正確；

6）系統損壞或內部故障。

解決方案（與上對照）：

1）快速速度，加速時(shí)間是否過(guò)大，主軸轉速，切削速度是否合理，是否因為操作者的參數修改導致系統性能改變；

2）加裝穩壓設備；

3）接地線(xiàn)并確定已可靠連接，在驅動(dòng)器脈沖輸出觸點(diǎn)處加抗干擾吸收電容；一般的情況下變頻器的干擾較大，請在帶負載的請況下判斷，因為越大的負載會(huì )讓變頻器負載電流越大，產(chǎn)生的干擾也越大；

4）選擇適當的電容型號；

5）檢查系統與驅動(dòng)器之間的信號連接線(xiàn)是否帶屏蔽，連接是否可靠，檢查系統脈沖發(fā)生信號是否丟失或增加；

6）送廠(chǎng)維修或更換主板

12.機械方面引起的加工尺寸不穩定。

故障原因：

1）步進(jìn)電機阻尼片是否過(guò)緊或過(guò)松；

2）電機插頭進(jìn)水造成絕緣性能下降，電機損壞；

3）加工出的工件大小頭，裝夾不當；

4）工件出現橢圓；

5）絲桿反向間隙過(guò)大；

6）機械絲桿安裝過(guò)緊。

解決方案（與上對照）：

1）調整阻尼盤(pán)，使電機處于非共振狀態(tài)；

2）更換電機插頭，做好防護，或是更換電機；

3）檢查進(jìn)刀量是否過(guò)大或過(guò)快造成的過(guò)負荷，檢查工件裝夾不應伸出卡盤(pán)太長(cháng)，避免讓刀；

4）檢查主軸的跳動(dòng)，檢修主軸，更換軸承；

5）通過(guò)打百分表檢查絲桿的反向間隙，是否已從系統將間隙補入，補入后間隙是否過(guò)大；

6）檢查絲桿是否存在爬行，是否存在響應慢的現象。